12 cm Schweissnaht und 2 Schrauben. Die Kippergelenke Story (Teil II)

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Bei meinem Truck wurde auf Wunsch des Patienten die Ladepritsche durch Kippergelenke ersetzt. Damit ruht die Wohnbox nicht mehr auf einer Ladefläche, sondern ist direkt mit dem Leiterrahmen des LKW verbunden. Prinzipiell eine super Sache, denn so spart man beim DAF T244 rund 800 kg ein. Das drückt den Truck, der als 10-Tonner konzipiert wurde, garantiert auf unter 7,5 Tonnen. Reisefertig.

Das Ganze sollte natürlich von einer Firma gemacht werden, die sich mit solchen Arbeiten auskennt. Und für die Begriffe wie Verschränkung, Lagerung der Kabine oder Verwindung des Rahmens keine Fremdbegriffe sind. Ich hab da mehr oder weniger blind der Firma Fischer Fahrzeugbau aus Kirchheimbolanden vertraut. Relativ schnell haben sich mit dem Entwurf unterwegs Probleme ergeben.

Zunächst ist mir die Kabine hinten abgerissen, weil sie nur an ein paar Nieten hing. Dann ist die Kabine vorne aus der Lagerung gesprungen. Es ist nicht übertrieben wenn ich sage, dass mit diesem Murks mehrmals lebensgefährliche Situationen geschaffen wurden.

Die ganze Geschichte (Teil 1 Kippergelenke) ist hier: Umbau vom DAF T244 Truck auf Kippergelenke

Immer wenn man denkt: jetzt kann nichts Schlimmes mehr passieren – oder – schlimmer kann es gar nicht mehr werden … passiert: GENAU DAS.

So war ich in Sardinien etwas verwundert über zwei neu entstandene Löcher in dem Kippergelenk.

Dafür hatte ich keinerlei Erklärung. Wie kommen da plötzlich zwei identische Löcher rein, die aussehen wie rausgebrochen oder geschlagen ?
Erklärung: das Kippergelenk ist abgerissen. Und hat sich bei irgend einer Gelegenheit um 90 Grad gedreht. Als die Kabine hinten einmal komplett abgehoben hat. Die Kabine wurde in der Situation nur noch durch einen heldenhaften Spanngurt gehalten, mit dem ich zufällig das Reserverad gesichert hatte. Hinten im Bild zu sehen. Nach links und rechts ist die Kabine von zwei kleine Stauboxen aus Plastik gehalten worden.
Nach hinten konnte die gesamte Kabine nicht wegrutschen, weil die Fahrt dahin durch eine kleine Lasche mit M6 Mutter verhindert wurde. Und letztendlich natürlich auch durch das Fangseil (=gute Konstruktion !)
Der abgerissene und für das Schweissen bereits gereinigte Stempel. Dieses Rohr ist am Rahmen mit zwei Schrauben befestigt. Lebensgefährlich !
Zwei Schrauben, pro Seite. Mehr nicht. Die Bohrungen im Rahmen werden nicht mehr genutzt, das Kippergelenk liegt einfach so lose auf. Durch die ungenutzten Bohrungen war früher die Ladefläche festgeschraubt. In Teil eins von meinem Bericht ist ein Foto, was das deutlich zeigt.

Was für ein lebensgefährlicher Pfusch. Die gesamte Kabine hängt an zwei Schweissnähten mit ca 12 Zentimeter Länge und zwei Schrauben pro Seite. Das konnte ja nicht gut gehen.

Die erste Rettungsaktion / Notreparatur

Nun musste sofort was passieren, direkt dort auf dem Parkplatz am Meer. Ich hab dann Axel angerufen, den ich in Fordongianus kennen gelernt hab. Zum Glück war er noch auf der Insel und hatte Zeit. Und Bock auf die Aktion.

Ich hab als erstes die Kabine mit einem hydraulischen Wagenheber nach rechts gedrückt, genau in die Mitte vom Truck.
Dann hab ich die Kabine zurück nach vorn gedrückt. Die abgerissenen Bolzen waren damit exakt mittig zu dem Kippergelenk ausgerichtet.
Wohl dem, der jede Menge Hydraulik Wagenheber, Kanthölzer, Röhren als Verlängerung und Holz Klötze zum unterlegen dabei hat.

Balken und Klötze aus Holz sind in so einer Situation absolut unverzichtbar. Um Druck aufzubauen, aber auch zum unterlegen. Um alles zu sichern.

Inzwischen war Axel eingetroffen und gemeinsam haben wir die Kabine hochgestemmt, um das Kippergelenk um 90 Grad zurück zu drehen. Mit dem Löchern wieder nach unten. Das geht nur, wenn man ZWEI Wagenheber dabei hat. Und entspreche Kanthölzer. Auch so war das kippelig genug.
Kanthölzer braucht man auch, um ständig alles abzusichern.
Nach dem Anheben konnte das Kippergelenk um 90 Grad zurück in die ursprüngliche Position gedreht werden. Die Kabine musste dann noch etwas nach hinten gezogen werden, damit alles in die beiden Löcher einrastete. Mit dem Auto wäre es nicht feinfühlig genug gewesen, das war unsere erste Idee. Am Gelenk wurde dann vorsichtig mit einem Kettenzug gezogen, mit dem VW T4 (ca 2 Tonnen) vom Axel als Gegengewicht.
Nun war es Zeit, die zwei Röhrchen wieder an das Kippergelenk dran zu schweissen. Als provisorische Reparatur, um den Truck mit einer gewissen Vorsicht überhaupt erst Mal wieder bewegen zu können.
Schweissen hab ich Axel überlassen, als ehemaliger KFZ Profi hat er das einfach drauf. Bei mir ist das eher so ein herumgebrate. Ich war sehr froh, Axel dort am Strand dabei zu haben. Für diese Havarie war er der perfekte Helfer.

Ich hab tatsächlich ein Schweissgerät an Board. Natürlich noch nie verwendet, Elektroden alle noch original verpackt. Okay, wer ist verrückt genug, ein Schweissgerät durch die Gegen zu kutschieren ? Aber wie man sieht, braucht man alles irgendwann einmal.

Was ich tatsächlich nicht wusste war, ob ich das Schweissgerät überhaupt mit meiner 230 Volt Anlage einsetzen kann. Antwort: gerade so. Bei dem Victron Multiplus 3000 VA ging zwar ständig die Overload LED an, aber sowohl Schweissgerät als auch der Wandler haben es gepackt.

Nach der Notreparatur, vorsichtshalber geht es mit zwei Spanngurten weiter. Welche die Kabine unten halten.
Erste Reparatur Aktion am Meer, direkt auf dem Parkplatz. Über die Lage konnten Axel und ich uns nicht beklagen.

Eine erste, stabile Reparatur unter Feldbedingungen in Sardinien

Eigentlich bin ich ex-Radio und Fernsehtechniker / ex-online Händler und kaum qualifiziert, etwas über Karosserie oder Fahrzeugbau zu schreiben.

Aber dass man eine zwei Tonnen schwere Kabine nicht einfach nur am LKW festnieten sollte hatte ich inzwischen auf die harte Tour rausbekommen. Und vier Schrauben an zwei Halterungen, die man eher beim einem Veranda Tisch wiederentdecken würde – war ebenfalls zu wenig.

If you want something done, do it yourself. (Wenn du etwas erledigt haben willst, tue es selbst)

Gary Oldman als Boss von Zorg Industries im Film „Das Fünfte Element“. Als er gezwungen ist wegen gewisser Misserfolge seiner Handlanger die von ihm selbst gelegte Bombe wieder zu entschärfen.

Doch zunächst musste etwas Material eingekauft werden. Ich hab als erstes einen Holzladen geplündert, um an noch mehr dicke Balken zu gelangen. Dann brauchten wir Metall Profile und Gewindestangen.

Mit Axel bei der noblen Firma Marini S.p.A in Cagliari. Einer der grössten Händler für Halbzeug in Sardinien.

Axel kann ein bisschen Italienisch, ich gar nicht. Es war ein lustiges Unterfangen, dort die richtigen Materialien zu besorgen. Denn Englisch können die Italiener nur in den seltensten Fällen und uns fehlten die Fachbegriffe. Den gewünschten 80 x 40 Vierkant in 5 mm gab es, aber: Mindestabnahme 6 Meter …

Tja davon brauchten wir eigentlich nur 2x 20 cm. Ich hab mir dann vier Stücke mit 20 cm abschneiden lassen und den Rest von 5,20 Metern unterm LKW verstaut. Und das ganze ohne mit der Wimper zu zucken bezahlt. Ging ja nicht anders. Axel: fassungslos.

Gewindestangen und Muttern brauchen wir auch noch. Ich, das Handy mit der Abbildung einer Schraubenmuttern hochzeigend: „davon eine Packung“. Der Verkäufer: „gibt es nur einzeln. Wie viele brauchst du ?“

Die Mindestabnahmemenge für Flachstahl ist daher 6 Meter, was sich kaum mit einem Fiat 500 wegschleppen lässt. Dafür kann man bei Marini eine einzelne M4 Mutter kaufen und der Verkäufer macht dafür einen Auftrag und druckt es aus. Komische Firmenpolitik, aber egal, wir hatten, was wir brauchten. Darüber war es Feierabend geworden. Wir hatten viel gelacht, neue italienische Wörter gelernt, den Laden aufgehalten und Google Translate strapaziert.

Koordinaten von Marini: 39.29924,9.061629 (SS131 westlich von Sestu)

Nun brauchen wir einen Platz zum werkeln.

Glücksfall war an der Stelle Chelu Noleggio Camper (Webseite) mit dem ich sehr gute Erfahrung gemacht hab. Die Firma ist eher ein Vermieter für Campingfahrzeuge. Der Besitzer hat viele Pläne und vergibt durchaus auch Übernachtungsplätze. Aktuell ist die Firma jedoch eher als Parkplatz und Versorgungsstation zu sehen und nicht als Campingplatz. Der Besitzer ist total nett, spricht perfekt Englisch und hatte keine Einwände, auf seinem Parkplatz vorübergehend eine Open Air Karosserie Reparaturwerkstatt zu eröffnen.

Es gab: Platz ohne Ende, Wasser, Abwasser, satte 16A Strom für das Schweissgerät. Perfekt für uns.

Koordinaten: 39.23338,9.21972 (Am Ostende und letzten Kreisel vom Poetto Strand, Ecke Viale Europa und Via Fiume)

Open Air / Standby Reparatur am Truck. Rechts ist die die 5,20 Meter lange Vierkant Stange …
Der Amateur Entwurf dieser Möchtegern Fahrzeugbauer aus Kirchheimbolanden. Das ist die abgerissene (im Bild abgeschnittene) Befestigung vom Kippergelenk. Daran hing alles: die gesamte Kabine mit 2 oder noch mehr Tonnen. Die Befestigungsschrauben haben sich unter der extremen Überbelastung in das Metall gestanzt.
Eine improvisierte Vorrichtung, um den Träger zu schneiden. War leider nicht präzise genug ! Witzige Idee, hatte ich aus zwei Fenster Scharnieren gebastelt.
Axel beim Schweissen. Im Hintergrund sieht man die massive Abstützung der Kabine durch Hölzer und Spanngurte.
Hier sind die Löscher wieder zugeschweisst worden. Professionell würde man es so machen, dass ein Viereck ausgeschnitten wird um es dann grossflächig zu erneuern. Diese Möglichkeit / Mittel dazu hatten wir jedoch nicht.
Das leibliche Wohl sollte nicht zu kurz kommen. Schweisser Picknick im Schatten vom Truck.
Während Axel geschweisst hat, hab ich mich um etwas Korrosionsschutz gekümmert. Das da oben sind die Träger für die Schutzbleche. Nach nicht Mal einem halben Jahr verrostet ! Die Kirchheimbolandener hatten da einfach nur Lack aus der Sprühdose drauf gemacht. Was für ein Pfusch ! Ich hab statt dessen Tannox Rostumwandler verwendet und das ganze ein zweites Mal mit Rostschutzlack gestrichen.
Ein ähnliches Bild beim Kippergelenk. Dort ist Rostschutz und Lack verwendet worden: sehr gut. Aber unter dem Lack kam beim abschleifen Rost zum Vorschein, der sich bereits tief ins Eisen reingefressen hatte. Das Teil lag offenbar schon ein paar Jahre draussen im Hof herum. Ob diese mürbe Qualität im Kirchheimbolandenschen Sinne zu der Materialermüdung und den Rissen beigetragen hat ?
Die kleine Nala, Axels Gefährtin.
Hier ist eine Halterung am Kippergelenk dran und durch einen Steg seitlich verstärkt worden. Auf die zugeschweissten Löcher kommt eine zusätzliche 5 mm Abdeckung, ebenfalls zur Verstärkung.
Seitlich wurde alles mit einem zusätzlichen L-förmigen Winkel verstärkt. Ich wollte durch das ganze noch eine Gewindestange durch haben, aber wir hatten beim anfertigen der Ersatzteile schlechte Erfahrung beim Bohren gemacht. Ohne Standbohrmaschine bekommt man keine geraden Löcher hin. Wir hatten nur einen einfachen Akkuschrauber. Axel war nicht immer zufrieden mit seinen Schweissnähten. Aber dem Umständen entsprechend war das eine top Leistung. Verfügbar war nämlich nur ein einfaches Elektroden Schweissgerät mit 3,2 mm Stangen. Geschweisst wurde draussen im Wind.
Ein paar Sachen sind derbe schief gegangen. Hier ist uns ein Stempel weggerutscht, die Kabine hat sich daraufhin schräg gestellt und leicht nach links verschoben. Das liess sich mit dem Wagenheber wieder zurück rücken, aber es war gefährlich. Wir haben daraus gelernt, dass der „Knickpunkt“ nicht in der Mitte liegen sollte.
Axel ist jetzt ein Teil der Geschichte vom Truck ! Danke für alles, wenn du das hier liest ! Ohne dich, lieber Axel, hätte es hier in Sardinien böse für mich ausgehen können !

Es war nicht immer einfach mit uns beiden. Zwei Dickköpfe & Individualisten versuchen mit oft sehr unterschiedlichen Vorstellungen unter Feldbedingungen eine komplexe LKW Reparatur.

Keine Halle, kein Kran, keine Standbohrmaschine, nur ne Flex zum schneiden und nur mit dem Werkzeug, was an Board war. Wind und Staub und der Sonnenhitze ausgesetzt. Abenteuerlich.

So, alles wieder drin. Besser wie zuvor und hoffentlich nicht mehr lebensgefährlich. Kabine runter, alles zusammen bauen, einräumen, Abfahrt … Leider passte die Aufhängung für die zwei kleinen Plastikboxen nicht mehr. Das muss ich später noch ändern.

Ich hab inzwischen mit den Leuten aus Kirchheimbolanden telefoniert: keinerlei Einsicht. Und auch keine Reue, mich mit so einer lebensgefährlichen Konstruktion immer wieder auf die Piste zu schicken. Aber ich könnte vorbei kommen und dort den vierten Umbau / Verbesserung vornehmen lassen. Die ich selbstverständlich zu bezahlen hätte.

Die haben mir – allen ernstes – am Telefon ein weiteres Fangseil diesmal für hinten vorgeschlagen.

Kommen wir zu den bisherigen Kosten der Aktion in Sardinien:

Der Stellplatz hat inklusive Strom für vier Tage 120,- Euro gekostet. Die Kosten für benötigtes Werkzeug / gekaufte Ausrüstung waren etwa 150,- Euro. Die Rechnung bei Marini für die Stahlteile beliefen sich auf über 350,- Euro. Axel hat etwas für seine Reisekasse bekommen. Dazu kamen Sprit und die Einkäufe beim Holzhandel und weiterer kleinere Posten wie: benötigte Kleinteile & nochmal zum Baumarkt, McDonalds zum Tagesausklang.

Insgesamt sind damit (nachweislich) Kosten von knapp über 1000 Euro entstanden.

Zeitlicher Aufwand für die Reparatur unter schwierigen Bedingungen: kaum zu benennen. Axel hat einen eher fairen Preis für seine Reisekasse aufgerufen. Rund 1000 Euro Schaden / Arbeit für den von der Firma Fischer Fahrzeugbau Kirchheimbolanden erstellten, laienhaften Entwurf der Kippergelenkeaufhängung beim DAF T244 …

Anhang, Fotos der Original DAF T244 Befestigung der Pritsche (Bildrechte Thomas Wendel)

Die Vordere Pritschenaufhängung, gelagert.
Die mittlere Befestigung der Pritsche. Beim Reserverad Beifahrerseite.
Befestigung der Pritsche hinten, über der Hinterachse
Befestigung der Pritsche, hinten. Links unten ist der Rahmen mit einem massiven Eisenblock verschraubt. Das ist das Eisenteil mit der Öse. Bei mir ist dort – lose – die Halterung für das Ersatzrad. Ein wichtiges, konstruktives Teil wurde aufs Gerade wohl entfernt.

Danke an Thomas Wendel für das zuschicken und die Bildrechte !

Update, zwei Kabinenfotos

Inzwischen weiss ich mehr über meine Kabine. Bei mir ist das eine belgische Baeten Kabine. Diese ist im Gegensatz z.B. zu einem FM2 Shelter nicht eigenstabil und benötigt immer einen Zwischenrahmen.

Ohne Zwischenrahmen biegt die Kabine durch und bricht. Das ist bei mir leider der Fall. Eine Tatsache, welche Fahrzeugbau Fischer entweder nicht wusste oder es war ihnen egal. Ein professioneller Karoserie oder Fahrzeugbauer hat das im Kopf oder bringt es vor dem Umbau in Erfahrung.

Unfassbar, dieser Dilettantismus.

Kabine an der Aufhängung durchgebogen. Die beiden Plastikstauboxen sind noch nicht wieder eingebaut, darum sieht man das ganz gut.
Kabine verzogen und gerissen. Eine neue würde mich roh aktuell 4200 Euro kosten, dazu kommen dann noch die Umbaukosten.

Fortsetzung folgt, vermutlich.

2 Kommentare

  1. himmel hilf, was für eine aktion.
    unter die kabine musst du noch rahmenzüge setzen, die wird dir irgendwann durchbrechen.
    das gebastel mit den gewindestangen muss auch nochmal überarbeitet werden, da müssen rohrhülsen drüber, sonst zieht das garnicht, lockert sich.
    insgesamt kein meisterwerk des fahrzeugbauers.

    gruß, stefan

    1. Zum Glück konnten wir die bisherigen 10.8 Schrauben weiter verwenden, um das Kippergelenk wieder festzuschrauben. Waren lang genug. Die Gewindestangen hab ich eher zur Sicherheit gekauft, da sie universell verwendbar sind. So wie es aussieht komme ich um einen Zwischenrahmen nicht herum.

      Diese Firma hat falsch gemacht, was man falsch machen kann. Reparaturen können die glaube ich sogar ganz gut, aber den Aufbau von einem Expeditionsfahrzeug sollte man diesen Leuten auf gar keinen Fall anvertrauen. Völlig inkompetent, mit ihren „handwerklichen“ Lösungen.

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